Comau hat seine erweiterten Automatisierungslösungen im Automobilwerk von Stellantis in Betim – Minas Gerais (Brasilien) im Rahmen eines umfassenden Umrüstungsprojekts entwickelt und eingesetzt. Es soll bei der Produktion von unterschiedlichen Modellen der Marke FIAT in Brasilien unterstützen.

Im Rahmen des umfassenden Projekts hat Comau eine bestehende Fertigungsplattform erweitert, um Lösungen für die schnelle Karosseriemontage für die Hauptkarosserie, die Karosserieseiten und die entsprechenden Arbeiten bereitzustellen, so dass sich die beiden deutlich unterschiedlichen SUVs auf derselben Linie produzieren lassen.

Virtuelle Inbetriebnahme

Comau hat insbesondere auf die Bedürfnisse des Kunden reagiert, indem es sein technisches Know-how in verschiedenen technischen Bereichen für die Integration von 74 automatischen und 10 manuellen Stationen mit Kamera Systemen, digitalen Anwendungen und schlüsselfertigen Anlagen genutzt hat. Die Gesamtlösung legt einen starken Fokus auf die Geometriepräzision und Schweißgenauigkeit des Unterbodens und der Seiten.

Comau nutzte auch die virtuelle Inbetriebnahme und die Prozesssimulation, um das Design und die Umrüstung der komplexen Schweißlinien zu optimieren, so dass das Team deren Funktionalität vor der Inbetriebnahme vor Ort testen konnte. Dadurch konnte das Team eventuelle Probleme bei der Robotersequenzierung und Kommunikation zwischen Robotern und SPS voraussehen.

Durch die Erstellung einer umfassenden Ansicht der Anlage in einer virtuellen Umgebung konnten die Ingenieure von Comau und Stellantis Verbesserungspunkte identifizieren, die Prozessüberwachung verbessern und die alte Anlagenausrüstung besser nutzen – wesentliche Aspekte für einen effektiven Design-to-Cost-Ansatz.

Analyse in Echtzeit

Darüber hinaus kommt im Rahmen der Industrie 4.0-Initiative die IO-Link-Technologie zum Einsatz, um die Wasser- und Druckluftzufuhr zu überwachen, die für die Funktionsfähigkeit der Anlage von entscheidender Bedeutung sind. So ist das System in der Lage, Daten in Echtzeit zu analysieren und eventuelle Probleme schnell und effektiv zu erkennen.

Fernkonfiguration und -überwachung sind ebenfalls möglich. Auch die Integration von SPS-Software zur Optimierung von Wartungsaktivitäten und die Möglichkeit, Roboter-Backup-Aktivitäten über das Unternehmensnetzwerk durchzuführen, tragen zur Steigerung der langfristigen Zuverlässigkeit der gesamten Linie bei.

Hochproduktives Automobilwerk

Mit Sicherheit und Flexibilität als zwei wesentliche Säulen des Projekts wurde die hochproduktive Fertigungslinie so konzipiert, dass die Werkzeugwechselprozesse auf ein Minimum reduziert werden, wodurch die Inbetriebnahmezeit und die Eingriffe in die Linie verringert werden, was sich wiederum auf die gesamte Nachhaltigkeit auswirkt. Dies ermöglicht es dem Kunden, seine Anforderungen an die Fertigung mehrerer Modelle einfacher, effizienter und kostengünstiger zu gestalten.

„Neben der Bewältigung der Automatisierungsherausforderungen war das Team von Comau in der Lage, schnell Schlüsseltechnologien vorzuschlagen und zu integrieren, um unsere Qualitäts- und Zykluszeitziele zu erreichen“, so Glauber Fullana, Manufacturing Vice-President bei Stellantis South America.

 

„Dieses Projekt, das Teil unserer Industrie-4.0-Strategie ist, hat uns mehr Agilität und die Flexibilität verschafft, verschiedene Versionen und andere Modelle auf denselben Linien zu fertigen.“