Digitalisierungs-Projekte für Prozessanlagen werden noch immer durch unvollständige Kommunikationsstandards, mangelnde Interoperabilität und die noch geringe Vernetzung von Herstellern, Hochschulen und Anwendern gehemmt.
Hochkarätige Experten diskutierten die Herausforderungen von Industrie 4.0
Unter dem Leitgedanken „Von ‚Man könnte‘ zu ‚Wir tun es‘“ diskutierten 30 hochkarätige Experten von Geräteherstellern, Anwendern, Behörden und Hochschulen ihre Herausforderungen und Best Practices bei Industrie 4.0-Projekten. Darunter waren Vertreter der NAMUR, mehrerer Universitäten, Hersteller von Feldgeräten, Automatisierungssystemen, Komponenten zur sicheren Anbindung an das Internet, sowie Betreiber aus der Automatisierung, Verfahrenstechnik und Produktion.
Dr. habil. Michael Maiwald von der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) moderierte diese IGR-Veranstaltung. Im Laufe der Diskussion kristallisierten sich vier Hauptthemen, so z. B. „Faktor Mensch“ und „Vom Hemmnis zur Motivation“, für weitere Workshops heraus. Die in den Diskussionen gewonnenen Erkenntnisse führten teilweise unmittelbar zur Gründung von Arbeitsgruppen.
"Auch die Menschen müssen sich vernetzen"
Thomas Grein, Leiter des IGR-Kompetenzcenters Elektro-, Mess- und Regeltechnik fasste die Ergebnisse zusammen: „Wenn sich Anlagen sinnvoll vernetzten sollen, dann müssen sich auch die Menschen vernetzen, die dahinterstehen. Der zügigen Einführung echter Industrie 4.0-Anwendungen stehen jedoch fehlende Standards entgegen. Auch werden Prozessdaten immer noch zögerlich zur Entwicklung von Cloud-Anwendungen von den Anlagenbetreibern zur Verfügung gestellt. Industrie 4.0 muss auch für Brownfield-Anlagen nutzbar sein.“
Besichtigung der IGR-Testanlage Industrie 4.0
Zum Abschluss des Workshops besichtigten die Teilnehmer die IGR-Testanlage Industrie 4.0 in den Laboratorien der Bilfinger Maintenance GmbH im Industriepark Höchst. Die Testanlage besteht aus einer verfahrenstechnischen Apparatur mit zwei Behältern und deren Automatisierung, sowie eine Mess- und Regelungsumgebung entsprechend dem NAMUR Open Architecture (NOA)-Modell.
Mehrere Hersteller haben die Anlage mit Geräten gesponsert. Daten werden parallel zum Automatisierungssystem übertragen und dies ermöglicht eine Maschinendiagnose mit einer Internetanbindung als Standleitung sowie IT-Security-Maßnahmen und Firewalls. Der einfache Testaufbau speist die Prozessdaten in eine Cloud, die sich von allen Beteiligten auswerten lassen. Eine Einbindung der Testanlage in das Projekt SIDAP (Skalierbares Integrationskonzept zur Datenaggregation, -analyse, -aufbereitung von großen Datenmengen in der Prozessindustrie) des Bundesforschungsministeriums ist bereits realisiert.
Dr. Uwe Bäumler, Leiter des IGR-Kompetenzcenters Prozess-Sicherheit sagte: „Mit den Daten aus der Testanlage können Industrie 4.0-Komponenten in der Praxis geprüft und optimiert werden. Von den realistischen Mess- und Diagnosedaten profitieren Gerätehersteller, Forschungsinstitute, Softwareunternehmen und insbesondere die Anlagenbetreiber“.