„Mit Einsatz des ABB-Roboters konnten wir die Durchlaufzeit um das Zehnfache beschleunigen. Dadurch sind wir in der Lage, unsere Aufträge zu erfüllen und Krankenhäuser in Schweden und rund um den Globus so schnell wie möglich zu beliefern‘‘, betont Mikael Klockseth, CEO von Tiki Safety.
Tiki ist eines der fortschrittlichsten Atemschutzgeräte auf dem Markt – und dabei völlig einfach zu bedienen. Es handelt sich dabei um eine Überdruckmaske mit einem kleinen Gebläse an der Oberseite. Trotz ihrer herausragenden Eigenschaften bestand an der Produktion der Atemschutzmasken selbst noch Optimierungsbedarf.

Neue Produktionszelle mit Roboterunterstützung

Um Tiki Safety in die Lage zu versetzen, die Produktionskapazität zu erhöhen und gleichzeitig die Produktqualität zu steigern, entwickelte die 3Button Group gemeinsam mit ABB eine maßgeschneiderte Lösung: eine neue Produktionszelle, die den um das Atemschutzgerät gelegten Dichtungsgummistreifen formt. Hierin zeichnet der Sechsachsroboter IRB 2600 für die Be- und Entnahme der Masken verantwortlich.
„Durch die Zusammenarbeit mit der 3Button Group und ABB erhielten wir in Rekordzeit eine schlüsselfertige Lösung, die hervorragend funktioniert. Bereits am Tag nach der Inbetriebnahme waren wir einsatzbereit und stellten Masken in einem ganz anderen Tempo her als in der Vergangenheit‘‘, so Mikael Klockseth.

Wegbereiter für die Entwicklung

Der Produktionsschritt dauerte vor der Optimierung noch sechs Minuten – mit der neuen Lösung werden nicht mehr als 40 Sekunden benötigt. „Wir gehen davon aus, dass wir es künftig sogar in unter 20 Sekunden schaffen – das ist einfach unglaublich! Darüber hinaus ist für die Arbeit an der neuen Linie keine besondere Kompetenz erforderlich. Und: Weniger Handarbeit als früher sorgt für eine bessere Produktqualität‘‘, sagt Mikael Klockseth.
RobotStudio war ein wichtiges Element für die schnelle und erfolgreiche Inbetriebnahme des Roboters. Mit der Programmier- und Robotersimulationssoftware von ABB lässt sich eine komplette Roboterinstallation in einer virtuellen 3D-Umgebung erstellen, simulieren und testen. Nachdem die Roboterzelle inklusive der Programmierung von Tiki Safety in RobotStudio hinzugefügt wurde, konnten die Experten anhand der Simulation schnell neue Möglichkeiten identifizieren und Entscheidungen treffen.
„In RobotStudio haben wir sofort gesehen, dass der Roboter in der Zelle ausreichend Zeit hatte, um noch zusätzliche Aufgaben zu übernehmen. Daher werden wir unsere Teststation in die gleiche Zelle integrieren, so dass der Roboter die Masken testet, während die Kunststoffteile hergestellt und geformt werden. Es spart uns enorm viel Zeit, wenn wir nicht manuell testen müssen‘‘, betont Mikael Klockseth.

Verbessertes Arbeitsumfeld

Gestiegene Produktionskapazität, höhere Qualität und mehr Teile in der gleichen Zelle – der Ersatz alter Maschinen durch einen modernen Roboter bringt viele Vorteile. Es ist auch ein Schub für die Arbeitsumgebung bei Tiki Safety.
„Der ABB-Roboter hat einen Großteil der Maschinenprobleme, die wir vorher hatten, gelöst. Dank des Roboters funktioniert die Produktion reibungslos. Zudem sind unsere Mitarbeiter jetzt viel besser in der Lage, das Produkt herzustellen. Es macht ihnen Spaß, mit den neuen, ‚coolen‘ Maschinen zu arbeiten!“.
Laut Mikael Klockseth wird bereits über den nächsten Schritt nachgedacht: „Da sich die Technologie als so gut bewährt hat, ziehen wir den Einsatz eines weiteren ABB-Roboters in Erwägung. Damit könnten wir die Produktion verdoppeln.‘‘